Nowa klasyfikacja odpadów z baterii od listopada 2026. Co zmieni dla producentów, magazynów energii i ESG?
Europejski rynek baterii wchodzi w kolejny etap regulacyjnej transformacji. Po rozporządzeniu (UE) 2023/1542, które objęło praktycznie cały cykl życia baterii – od pozyskania surowców, przez produkcję i ślad węglowy, po zawartość materiałów pochodzących z recyklingu, paszport baterii oraz zagospodarowanie produktu po zakończeniu jego użytkowania – Unia Europejska porządkuje również sposób klasyfikowania odpadów powstających w tym łańcuchu wartości.
Zmiana może na pierwszy rzut oka wydawać się wyłącznie techniczna. W rzeczywistości jej znaczenie jest znacznie większe. Decyzja delegowana Komisji (UE) 2025/934 z 5 marca 2025 r. aktualizuje europejski wykaz odpadów związanych z bateriami, a nowe przepisy będą stosowane od 9 listopada 2026 r. Obejmą zarówno zużyte baterie, odpady powstające podczas ich produkcji, jak i materiały będące wynikiem procesów recyklingu.
Nowe regulacje pojawiają się w momencie, w którym bateria przestaje być w polityce gospodarczej UE postrzegana wyłącznie jako produkt energetyczny. Sama dyskusja o surowcach krytycznych nie jest oczywiście nowa – trwa od wielu lat. Dziś jednak bateria jest rozpatrywana znacznie szerzej: jednocześnie jako magazyn energii, magazyn surowców krytycznych i przyszłe źródło surowców wtórnych. Prawidłowa identyfikacja strumieni odpadowych staje się tym samym jednym z warunków funkcjonowania gospodarki o obiegu zamkniętym.
Nowa klasyfikacja ma więc znaczenie wykraczające daleko poza samą gospodarkę odpadami. Łączy regulacje dotyczące baterii z polityką surowcową UE, ESG, gospodarką o obiegu zamkniętym oraz bezpieczeństwem europejskich łańcuchów dostaw. Jest też rozwiązaniem od dawna oczekiwanym przez branżę.
Zmiana ta ma szczególne znaczenie dla szybko rozwijającego się rynku magazynów energii. Wraz ze wzrostem liczby zainstalowanych systemów zwiększać się będzie zarówno zapotrzebowanie na baterie, jak i – z odpowiednim przesunięciem czasowym – liczba urządzeń trafiających do ponownego wykorzystania, zmiany przeznaczenia i recyklingu.
Stary katalog nie nadążał za rozwojem technologii
Podstawowym powodem zmian jest bardzo prozaiczny problem: dotychczasowy europejski wykaz odpadów powstał w rzeczywistości technologicznej zupełnie innej od obecnej. Komisja Europejska wskazuje, że dotychczasowa klasyfikacja nie odzwierciedlała już wystarczająco dokładnie nowych chemii baterii ani współczesnych procesów ich produkcji i recyklingu.
Ma to szczególne znaczenie dla sektora litowo-jonowego. Produkcja ogniwa nie jest procesem bezodpadowym. Na poszczególnych etapach mogą powstawać m.in. ścinki materiałów elektrodowych, partie materiału katodowego lub anodowego niespełniające wymagań jakościowych, pozostałości mieszanin technologicznych, wadliwe ogniwa, moduły i pakiety, a także inne frakcje związane z produkcją.
Część z nich zawiera materiały o znacznej wartości gospodarczej. W odpadach produkcyjnych mogą znajdować się lit, nikiel, kobalt, miedź, aluminium czy grafit – czyli surowce cenne dla przemysłu. Z punktu widzenia tradycyjnej gospodarki odpadami podstawowym problemem jest ich bezpieczne zagospodarowanie. Z punktu widzenia gospodarki o obiegu zamkniętym pytanie brzmi jednak inaczej: jak dużą część tych materiałów można odzyskać i ponownie skierować do produkcji?
Europejski regulator coraz wyraźniej traktuje odpady bateryjne nie tylko jako obciążenie środowiskowe, ale również jako zasób. Nowa klasyfikacja ma pozwolić znacznie dokładniej identyfikować poszczególne strumienie materiałowe i ich potencjał odzysku.
Nowe kody dla produkcji baterii
Jedną z najważniejszych zmian jest gruntowna przebudowa podrozdziału 16 06 europejskiego wykazu odpadów. Jego zakres zostaje określony jako „odpady z produkcji, obrotu i stosowania baterii”. Po raz pierwszy tak wyraźnie wydzielone zostają odpady pochodzące bezpośrednio z produkcji poszczególnych rodzajów baterii.
W przypadku baterii litowych pojawiają się dwa szczególnie ważne kody:
- 16 06 24* – odpady z wytwarzania baterii litowych zawierające substancje niebezpieczne, np. ścinki katod, gęstwa katodowa, niespełniające wymagań ogniwa, moduły lub zestawy baterii;
- 16 06 25 – pozostałe odpady z wytwarzania baterii litowych, inne niż wymienione w 16 06 24; jako przykład wskazano m.in. ścinki anod.
Analogiczny podział wprowadzono dla kolejnych technologii. Kody 16 06 26* i 16 06 27 dotyczą odpadów z wytwarzania baterii niklowych, 16 06 28* i 16 06 29 – alkalicznych, 16 06 30* i 16 06 31 – cynkowych, natomiast 16 06 32* i 16 06 33 – sodowych.
Dodatkowo ustanowiono kod 16 06 34* dla innych odpadów z produkcji baterii zawierających substancje niebezpieczne oraz 16 06 35 dla pozostałych odpadów produkcyjnych. Oddzielnie potraktowano także produkcję baterii kwasowo-ołowiowych: kod 16 06 22* obejmuje odpady zawierające substancje niebezpieczne, natomiast 16 06 23 – pozostałe odpady z ich wytwarzania.
Znaczenie tej zmiany dla przemysłu jest większe, niż mogłoby wynikać z samej liczby nowych pozycji katalogowych. Do tej pory niejednoznaczność klasyfikacji sprawiała, że podobne materiały mogły być w różnych państwach lub zakładach klasyfikowane odmiennie. Utrudniało to porównywanie danych, kontrolowanie przepływu materiałów oraz tworzenie jednolitego europejskiego rynku surowców wtórnych.
Brak precyzyjnej klasyfikacji mógł również sprzyjać nieprawidłowościom, w których odpady potencjalnie niebezpieczne były przekazywane pod kodami przeznaczonymi dla odpadów innych niż niebezpieczne. Takie podejście mogło być tańsze, ale jednocześnie generowało ryzyko środowiskowe i regulacyjne.
JRC wskazywało, że nowe kody mają poprawić monitorowanie i identyfikowalność strumieni odpadów oraz zwiększyć pewność prawną w zakresie ich klasyfikacji jako niebezpieczne lub inne niż niebezpieczne. Dla przedsiębiorstw oznacza to konieczność przejrzenia własnych procesów znacznie szerzej niż tylko przez pryzmat zmiany kodu w ewidencji.
Odpady produkcyjne stają się elementem gospodarki surowcowej
To właśnie tutaj nowa klasyfikacja najmocniej łączy się z gospodarką o obiegu zamkniętym. Rozporządzenie bateryjne 2023/1542 wprowadziło mechanizmy mające doprowadzić do zwiększenia wykorzystania surowców wtórnych przy produkcji nowych baterii. Dotyczy to przede wszystkim kobaltu, litu, niklu i ołowiu.
Co istotne, unijny regulator jednoznacznie uwzględnia w tym modelu odpady pochodzące z produkcji baterii. Wraz ze wzrostem produkcji baterii odpady produkcyjne mogą stać się jednym z głównych źródeł surowców wtórnych dla sektora. Powinny zatem podlegać procesom recyklingu podobnie jak odpady poużytkowe.
Jednocześnie trzeba odróżnić odpady produkcyjne od materiałów, które pozostają częścią procesu technologicznego. Jeżeli pozostałość produkcyjna jest ponownie wykorzystywana w tym samym procesie i nie uzyskuje statusu odpadu, sytuacja regulacyjna jest inna. Rozróżnienie to będzie nabierało coraz większego znaczenia.
Dla producenta baterii ograniczenie ilości wytwarzanych odpadów nie jest już wyłącznie wskaźnikiem środowiskowym. Może mieć bezpośredni wpływ na efektywność materiałową zakładu, koszty produkcji, zapotrzebowanie na surowce pierwotne oraz ślad środowiskowy produktu.
Im więcej materiału katodowego czy anodowego można utrzymać w kontrolowanym obiegu produkcyjnym, tym mniejsze są straty materiałowe i zapotrzebowanie na surowce pierwotne. Jeżeli natomiast materiał uzyska status odpadu, kluczowe staje się stworzenie takiego łańcucha zagospodarowania, który pozwoli odzyskać z niego maksymalną ilość wartościowych surowców.
Magazyn energii jako przyszła kopalnia surowców
Szczególnie interesująco zmiana ta wygląda z perspektywy magazynów energii. Rosnąca liczba bateryjnych systemów magazynowania oznacza ogromną ilość materiałów, które zostają na wiele lat „zamknięte” w urządzeniach. Lit, miedź, aluminium, grafit, nikiel czy – zależnie od zastosowanej chemii – kobalt nie znikają w momencie instalacji magazynu energii.
Z punktu widzenia gospodarki o obiegu zamkniętym magazyn energii można traktować jako czasowy magazyn materiałów, które po zakończeniu eksploatacji mogą ponownie wrócić do gospodarki. Ma to strategiczne znaczenie dla Europy, która rozwija własny przemysł bateryjny, a jednocześnie pozostaje silnie uzależniona od dostaw wielu surowców z państw trzecich.
Recykling nie zastąpi wydobycia surowców pierwotnych w krótkiej perspektywie, szczególnie przy szybko rosnącym popycie na baterie. Może jednak stopniowo ograniczać skalę tego uzależnienia. Warunkiem jest stworzenie efektywnego systemu zbiórki, klasyfikacji, transportu, przetwarzania oraz ponownego wprowadzania odzyskanych materiałów do produkcji.
Nowe kody odpadów są jednym z technicznych fundamentów takiego systemu. Jeżeli Europa chce wiedzieć, ile litu, niklu czy kobaltu rzeczywiście krąży w gospodarce, musi najpierw wiedzieć, jakie strumienie odpadów powstają, skąd pochodzą i gdzie trafiają.
Black mass pod szczególnym nadzorem
Jedną z najbardziej znaczących zmian jest nowe podejście do tzw. black mass, czyli czarnej masy. Jest to drobnoziarnista frakcja powstająca podczas przetwarzania baterii, która może zawierać materiały pochodzące z elektrod, w tym wartościowe metale oraz grafit. Jej dokładny skład zależy od rodzaju baterii i zastosowanej technologii recyklingu.
To właśnie black mass najlepiej pokazuje, dlaczego klasyczne rozumienie odpadu staje się niewystarczające. Z jednej strony jest to materiał powstały w wyniku przetwarzania odpadu i – w zależności od składu – mogący wykazywać właściwości niebezpieczne. Z drugiej strony stanowi koncentrat cennych surowców, które po dalszym przetwarzaniu mogą wrócić do przemysłu bateryjnego.
Komisja Europejska zdecydowała, że czarna masa z baterii powinna być klasyfikowana jako odpad niebezpieczny. Ma to istotne konsekwencje dla jej przemieszczania i zwiększa kontrolę nad tym strumieniem.
Nowa klasyfikacja ma również ograniczać możliwość wywozu black mass do państw spoza OECD, zgodnie z unijnymi i międzynarodowymi zasadami dotyczącymi przemieszczania odpadów niebezpiecznych.
Cel jest nie tylko środowiskowy
Komisja wprost wiąże tę zmianę z utrzymaniem wartościowych materiałów w europejskiej gospodarce, zwiększeniem bezpieczeństwa dostaw surowców oraz strategicznej autonomii Unii. To charakterystyczny element nowego podejścia do europejskiej polityki odpadowej.
Odpad przestaje być wyłącznie problemem, który należy bezpiecznie usunąć. Staje się zasobem, którego odpływ poza europejski system gospodarczy może oznaczać utratę strategicznych materiałów.
Dotychczas black mass pochodząca z różnych rodzajów baterii mogła być przypisywana do ogólnych kodów związanych z mechanicznym przetwarzaniem odpadów. JRC zwracało uwagę, że w praktyce stosowano m.in. kod 19 12 11* dotyczący innych odpadów z mechanicznej obróbki odpadów zawierających substancje niebezpieczne.
Problem polegał na tym, że taki system nie pozwalał łatwo ustalić, z jakiego rodzaju baterii pochodzi dany materiał. Nowe podejście ma znacząco zwiększyć przejrzystość i wiarygodność informacji dotyczących pochodzenia materiałów z recyklingu.
Jeżeli regulator wymaga określonego udziału surowców wtórnych w nowych bateriach, nie wystarczy stwierdzenie, że surowiec „pochodzi z recyklingu”. Konieczne staje się udokumentowanie jego pochodzenia i prześledzenie drogi od odpadu do materiału ponownie wykorzystywanego w produkcji.
W lipcu 2026 r. JRC opublikowało kolejne opracowanie dotyczące harmonizowanych zasad obliczania i weryfikowania zawartości materiałów pochodzących z recyklingu w bateriach. Autorzy zwracają uwagę na złożoność bateryjnego łańcucha wartości oraz związane z nim wyzwania dotyczące identyfikowalności materiałów.
Nie każda pozostałość produkcyjna powinna stać się odpadem
Z punktu widzenia przedsiębiorstw produkcyjnych niezwykle ważne jest prawidłowe rozróżnienie między odpadem a materiałem pozostającym w procesie produkcyjnym. Rozporządzenie bateryjne wskazuje, że produkty uboczne produkcji baterii ponownie wykorzystywane w procesie, przykładowo manufacturing scrap, które nie stanowią odpadu, nie powinny być traktowane w taki sam sposób jak odpady produkcyjne w kontekście zawartości materiałów pochodzących z recyklingu.
Najbardziej pożądanym rozwiązaniem nie zawsze jest recykling. Zgodnie z hierarchią postępowania z odpadami pierwszym celem powinno być zapobieganie ich powstawaniu.
Jeżeli producent może zawrócić wartościowy materiał bezpośrednio do własnego procesu, bez utraty jego jakości i bez uzyskania przez niego statusu odpadu, jest to zazwyczaj rozwiązanie bardziej efektywne materiałowo niż przekazanie go do zewnętrznego procesu recyklingu, a następnie ponowne wprowadzenie odzyskanego materiału do łańcucha dostaw.
Dlatego nowa klasyfikacja może pośrednio stworzyć dodatkową zachętę do analizowania procesów produkcyjnych. Przedsiębiorstwa powinny zadawać sobie nie tylko pytanie: „Jaki kod ma ten odpad?”, ale wcześniej: „Dlaczego ten materiał w ogóle stał się odpadem?”.
Dane dotyczące odpadów mogą w przyszłości stać się jednym z najbardziej użytecznych źródeł informacji o rzeczywistej efektywności materiałowej fabryki baterii. Wysoki poziom odpadów produkcyjnych może oznaczać większe zużycie surowców na jednostkę produktu, wyższe koszty, większy ślad środowiskowy i niższą efektywność procesu.
W przypadku materiałów zawierających lit, nikiel czy kobalt problem ma dodatkowo wymiar strategiczny. Każdy kilogram materiału traconego w procesie produkcji oznacza, że część surowców wydobytych, przetworzonych i przetransportowanych do Europy nie trafia bezpośrednio do gotowego produktu.
Nowa klasyfikacja a ESG
Zmiany mają również bezpośredni związek z raportowaniem zrównoważonego rozwoju. W ESRS E5 wykorzystanie zasobów i gospodarka o obiegu zamkniętym zostały potraktowane jako osobny obszar środowiskowy. Standard obejmuje m.in. zasoby wprowadzane do organizacji, zasoby odprowadzane oraz odpady.
W przypadku przedsiębiorstw związanych z produkcją baterii może to oznaczać potrzebę spojrzenia na odpady nie tylko przez pryzmat całkowitej masy wytworzonej w danym roku. Znacznie większą wartość zarządczą daje pokazanie rzeczywistego przepływu materiałów przez organizację.
Ile surowca trafia do zakładu? Jaka część staje się produktem? Jaka część pozostaje w zamkniętym obiegu wewnętrznym? Ile uzyskuje status odpadu? Jaka część odpadu trafia następnie do recyklingu? Ile materiału rzeczywiście zostaje odzyskane? Czy odzyskany materiał wraca do produkcji baterii, czy trafia do zastosowań o niższej wartości?
ESRS E5 nie powinien być traktowany wyłącznie jako ćwiczenie polegające na przepisaniu danych z ewidencji odpadowej do raportu ESG. Dla sektora bateryjnego może stać się narzędziem oceny efektywności modelu biznesowego i rzeczywistej cyrkularności działalności.
ESG potrzebuje lepszych danych odpadowych
Nowa klasyfikacja poprawia również jakość danych. Jeżeli szeroka kategoria odpadowa obejmuje kilka różnych strumieni o zupełnie innym składzie i potencjale odzysku, zagregowana informacja o ich masie ma ograniczoną wartość.
Oddzielenie odpadów z produkcji baterii litowych, niklowych, sodowych, cynkowych czy kwasowo-ołowiowych pozwoli dokładniej analizować ich znaczenie i potencjał odzysku. Może to poprawić zarówno wewnętrzne zarządzanie środowiskowe, jak i jakość danych wykorzystywanych w ESG.
Przykładowo 100 ton odpadów produkcyjnych nie mówi jeszcze wiele o efektywności przedsiębiorstwa. Zupełnie inne znaczenie może mieć 100 ton stosunkowo jednorodnego materiału anodowego przekazywanego do wysokiej jakości recyklingu, a inne – 100 ton mieszaniny materiałów, z której odzysk strategicznych surowców jest ograniczony.
Masa odpadu jest więc dopiero początkiem analizy. Kolejnymi parametrami powinny być jego skład, właściwości, sposób zagospodarowania, poziom odzysku oraz ostateczne przeznaczenie odzyskanych materiałów.
ESG łączy się tutaj bezpośrednio z bezpieczeństwem surowcowym. Kobalt, lit, nikiel i grafit mają strategiczne znaczenie dla transformacji energetycznej, a popyt na te materiały jest napędzany jednocześnie przez elektromobilność, elektronikę oraz stacjonarne magazynowanie energii.
Nie oznacza to oczywiście pełnej niezależności surowcowej. W okresie szybkiego wzrostu rynku liczba nowych baterii będzie przez wiele lat większa niż liczba baterii osiągających koniec życia. Recykling nie będzie więc w stanie pokryć całego popytu, ale może stopniowo zmieniać strukturę rynku.
Magazyny energii w środku nowego systemu
Stacjonarne magazyny energii są jednym z najlepszych przykładów sektora, w którym nowe regulacje dotyczące baterii, gospodarki o obiegu zamkniętym i ESG zaczynają funkcjonować jako jeden system. Magazyn energii ma przede wszystkim pełnić funkcję energetyczną, ale jednocześnie jest produktem materiałochłonnym.
Wpływu środowiskowego magazynu energii nie można więc analizować wyłącznie przez pryzmat korzyści wynikających z jego użytkowania. Pełna ocena musi obejmować wydobycie i przetwarzanie surowców, produkcję ogniw, transport, okres eksploatacji, ewentualne drugie życie oraz zagospodarowanie po zakończeniu użytkowania.
Im większy będzie rynek magazynowania, tym większego znaczenia nabierze ostatni z tych etapów. Dzisiaj debata dotycząca magazynów energii koncentruje się przede wszystkim na ich cenie, bezpieczeństwie, żywotności, parametrach technicznych i możliwości współpracy z instalacją PV.
Za kilka lub kilkanaście lat równie ważnym zagadnieniem stanie się masowe zagospodarowanie systemów wycofywanych z użytkowania. Nowe przepisy tworzą podstawy tego systemu już teraz.
Zużyta bateria również otrzymuje dokładniejszą tożsamość
Zmiany nie dotyczą wyłącznie fabryk. Nowy podrozdział 16 06 znacznie dokładniej klasyfikuje również zużyte baterie. Kod 16 06 07* obejmuje zużyte baterie litowe. Osobno wskazano baterie niklowe, cynkowe oraz sodowe. Zużyte baterie zmieszane otrzymują kod 16 06 13*, natomiast inne baterie zawierające substancje niebezpieczne – 16 06 14*.
Gwiazdka przy kodzie oznacza klasyfikację danego strumienia jako odpadu niebezpiecznego. W przypadku części baterii będzie to miało praktyczne konsekwencje dla magazynowania, transportu, ewidencji oraz przekazywania ich podmiotom posiadającym odpowiednie uprawnienia.
Komisja zwraca uwagę, że operatorzy odpadowi mogą być zmuszeni do dostosowania swoich procedur do bardziej rygorystycznych wymagań związanych z gospodarowaniem i przemieszczaniem odpadów niebezpiecznych.
Przygotowanie do listopada 2026 r. nie powinno więc ograniczać się do aktualizacji tabeli kodów odpadów. W wielu przypadkach konieczne będzie przejrzenie całych procedur operacyjnych.
Paszport baterii jako domknięcie obiegu informacji
Nie da się analizować całego systemu bez uwzględnienia paszportu baterii. Rozporządzenie 2023/1542 przewiduje, że będzie on zawierał rozbudowany zestaw informacji dotyczących baterii, w tym jej składu materiałowego, zastosowanej chemii, obecności substancji niebezpiecznych i surowców krytycznych, śladu węglowego czy udziału materiałów pochodzących z recyklingu.
W praktyce oznacza to przejście do gospodarki, w której razem z materiałem musi przemieszczać się również informacja. Jest to kluczowe z punktu widzenia przyszłego recyklingu i możliwości prawidłowego zagospodarowania baterii po zakończeniu użytkowania.
Recykler otrzymujący baterię po kilkunastu latach użytkowania powinien wiedzieć znacznie więcej o jej składzie niż obecnie. Pozwala to lepiej dobrać proces, poprawić bezpieczeństwo oraz zwiększyć efektywność odzysku.
Z punktu widzenia gospodarki o obiegu zamkniętym paszport baterii można więc traktować jako cyfrową warstwę gospodarki materiałowej. Nowa klasyfikacja odpadów pełni podobną funkcję po stronie odpadowej.
Dopiero połączenie danych z paszportu baterii, klasyfikacji odpadu, recycled content oraz recyklingu pozwala rzeczywiście śledzić obieg materiałów.
Identyfikowalność będzie jednym z kluczowych wyzwań
Już teraz wiadomo, że w przyszłym rynku baterii samo posiadanie danych nie wystarczy. Konieczne będzie również wykazanie ich wiarygodności. Producent deklarujący udział litu, kobaltu czy niklu pochodzącego z recyklingu musi mieć podstawę do takiej deklaracji.
Recykler musi dokumentować efektywność procesów. Podmioty gospodarujące odpadami muszą prawidłowo identyfikować strumienie. Producent baterii musi natomiast wiedzieć, które materiały są odpadami produkcyjnymi, które pozostają w wewnętrznym obiegu, a które pochodzą z odpadów poużytkowych.
Jednym z centralnych wyzwań nowego systemu będzie identyfikowalność materiałów w złożonym, międzynarodowym łańcuchu wartości. W lipcu 2026 r. JRC zwróciło uwagę na złożoność tego zagadnienia w opracowaniu dotyczącym zasad obliczania i weryfikowania zawartości materiałów pochodzących z recyklingu.
Dane odpadowe zaczynają więc mieć znaczenie wykraczające poza sprawozdawczość środowiskową i stają się częścią systemu product compliance.
Co zmiana oznacza dla producentów baterii?
Przedsiębiorstwa produkujące baterie powinny potraktować okres do 9 listopada 2026 r. jako czas na przygotowanie systemów. Pierwszym zadaniem powinno być przeprowadzenie mapowania wszystkich strumieni powstających podczas produkcji.
Nie wystarczy lista kodów znajdująca się obecnie w ewidencji. Konieczne jest przejście przez rzeczywisty proces technologiczny i ustalenie, jakie materiały powstają, jaki mają skład, kiedy uzyskują status odpadu oraz dokąd są przekazywane.
Szczególnej uwagi wymagają materiały katodowe i anodowe, wadliwe ogniwa, moduły i zestawy baterii, pozostałości elektrolitu oraz odpady powstające podczas testowania i kontroli jakości. Następnie należy porównać rzeczywiste strumienie z nowymi kodami.
Kolejnym krokiem powinna być analiza posiadanych decyzji administracyjnych i zezwoleń – zarówno własnych, jak i podmiotów odbierających odpady. Zmiana klasyfikacji na odpad niebezpieczny może wpływać na dopuszczalne sposoby magazynowania, transportu i zagospodarowania.
Jeżeli dotychczasowy partner nie będzie miał możliwości przyjmowania odpadu pod nowym kodem lub w nowej klasyfikacji, konieczne może być odpowiednio wcześniejsze dostosowanie współpracy. Dla przedsiębiorstw działających w Polsce europejska zmiana będzie musiała znaleźć odzwierciedlenie również w krajowym systemie gospodarki odpadami, w tym w ewidencji, kartach przekazania odpadów, sprawozdawczości oraz BDO.
W przypadku dużego zakładu bateryjnego zmiana kodu może uruchomić cały łańcuch zależności: od dokumentacji środowiskowej i BDO, przez magazynowanie i logistykę, aż po kontrakty z recyklerami. Dlatego wdrożenie powinno mieć charakter interdyscyplinarny i obejmować nie tylko ochronę środowiska, ale również produkcję, jakość, R&D, logistykę, zakupy, BHP, ESG i product compliance.
Co zmiana oznacza dla producentów magazynów energii?
Sytuacja producentów systemów magazynowania energii jest nieco inna niż producentów samych ogniw, ale również oni znajdują się w centrum zmian. W procesie produkcji magazynu mogą pojawiać się uszkodzone lub niespełniające wymagań moduły, pakiety czy całe systemy.
Kluczowe jest ustalenie, czy dany element nadal pozostaje produktem przeznaczonym np. do naprawy lub ponownego wykorzystania, czy stał się już odpadem. Rozróżnienie to będzie miało istotne znaczenie ekonomiczne i regulacyjne.
Zbyt wczesne zakwalifikowanie sprawnego lub możliwego do naprawy modułu jako odpadu może zamknąć część dostępnych ścieżek ponownego wykorzystania. Z drugiej strony utrzymywanie fikcyjnego statusu produktu wyłącznie po to, aby ominąć przepisy odpadowe, generuje ryzyko regulacyjne.
Dlatego potrzebne będą jasne procedury kwalifikacji. W przyszłości coraz większego znaczenia nabierze również możliwość naprawy i wymiany poszczególnych komponentów magazynu.
Im dłużej urządzenie lub jego moduły pozostają w użyciu, tym później pojawia się konieczność ich recyklingu. Z punktu widzenia hierarchii gospodarki o obiegu zamkniętym wydłużenie życia produktu jest zazwyczaj korzystniejsze niż jego przedwczesne przetworzenie materiałowe.
Drugie życie przed recyklingiem
Rynek magazynowania energii jest również naturalnym miejscem dla rozwoju koncepcji second life. Bateria, która nie spełnia już wymagań konkretnego zastosowania, nie zawsze musi automatycznie stać się odpadem przeznaczonym do recyklingu.
W określonych warunkach bateria może zostać przygotowana do ponownego użycia lub przeznaczona do innego zastosowania. Rozporządzenie bateryjne uwzględnia przygotowanie do ponownego użycia, przygotowanie do zmiany przeznaczenia, repurposing oraz remanufacturing.
Baterie wycofywane z zastosowań wymagających wysokich parametrów mogą w określonych przypadkach znaleźć drugie życie w mniej wymagających systemach stacjonarnych. Nie należy jednak przedstawiać second life jako rozwiązania uniwersalnego.
Każdy przypadek wymaga oceny stanu technicznego, bezpieczeństwa, pozostałej pojemności oraz ekonomicznego sensu dalszego użytkowania. Jeżeli bateria nie nadaje się do bezpiecznej eksploatacji, powinna trafić do recyklingu.
Gospodarka o obiegu zamkniętym nie oznacza utrzymywania produktu w obiegu za wszelką cenę. Oznacza maksymalizację wartości produktu i materiałów przy zachowaniu bezpieczeństwa.
Odpady z baterii stają się częścią europejskiej strategii przemysłowej
Najważniejsza zmiana wynikająca z decyzji 2025/934 nie znajduje się jednak w żadnym pojedynczym kodzie. Jest nią zmiana sposobu myślenia o odpadach i ich miejscu w gospodarce.
W tradycyjnym modelu gospodarczym surowiec był wydobywany, przetwarzany, wykorzystywany do produkcji, a po zakończeniu życia produktu stawał się odpadem. W nowym europejskim modelu bateria ma funkcjonować w pętli.
Surowiec pierwotny trafia do baterii. Bateria jest użytkowana. Jeżeli to możliwe, jej życie zostaje wydłużone. Następnie urządzenie jest ponownie wykorzystywane, regenerowane albo przetwarzane, a odzyskane materiały trafiają do kolejnych produktów. Każde przerwanie tej pętli oznacza utratę wartości.
Dlatego klasyfikacja odpadu staje się narzędziem polityki surowcowej. Magazyny energii są częścią tej samej układanki. Rynek ten będzie jednym z największych beneficjentów rozwoju europejskiego sektora bateryjnego, ale jednocześnie stanie się jednym z sektorów odpowiedzialnych za przyszłe strumienie zużytych baterii.
Nowa europejska klasyfikacja odpadów bateryjnych jest więc bardzo technicznym przepisem o bardzo nietechnicznych konsekwencjach. Jednocześnie przygotowuje rynek do znacznie większej zmiany.
W gospodarce o obiegu zamkniętym wartość baterii nie kończy się wraz z zakończeniem jej użytkowania. Materiały pozostają i mogą zostać wykorzystane w kolejnym cyklu gospodarczym.
Lit pozostaje litem, nikiel pozostaje niklem, a miedź pozostaje miedzią. Pytanie brzmi tylko, czy gospodarka będzie potrafiła je skutecznie odzyskać.
Właśnie dlatego nowej klasyfikacji odpadów nie należy analizować jako kolejnej korekty europejskiego katalogu. Jest ona częścią znacznie większego systemu tworzonego przez rozporządzenie bateryjne, politykę surowców krytycznych, wymagania dotyczące recyklingu, recycled content, paszport baterii i raportowanie ESG.
W tym sensie najważniejszym skutkiem nowej klasyfikacji może być właśnie to, że w sektorze bateryjnym coraz trudniej będzie mówić o „końcu życia” produktu. Bardziej adekwatne staje się pojęcie końca jednego cyklu i początku następnego.
Źródła
- Decyzja delegowana Komisji (UE) 2025/934
- Rozporządzenie (UE) 2023/1542 w sprawie baterii i zużytych baterii
- Komisja Europejska – aktualizacja kodów odpadów bateryjnych i black mass
- https://publications.jrc.ec.europa.eu/repository/handle/JRC139124
Magdalena Pasik
Inżynier Gospodarki Wodnej oraz Inżynier Środowiska, absolwentka Uniwersytetu Przyrodniczego we Wrocławiu. Na co dzień – Specjalista ds. ochrony środowiska – w pracy zawodowej zajmuje się głównie emisją zanieczyszczeń do powietrza. Ochrona środowiska to nie tylko praca, ale przede wszystkim pasja.
Dodaj komentarz